Wälzverfahren im Drehrohrofen

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Stäube, Schlämme, Filterkuchen oder andere zinkhaltige Abfälle werden von unseren Kunden in unterschiedlichen Zusammensetzungen geliefert und in geschlossenen Silos oder Hallen gelagert. Die Lagerkapazität entspricht, je nach Standort, der Produktion von einem bzw. zwei Monaten. In einem ersten Schritt werden diese Rohstoffe durch Zugabe von Wasser, Kalk und dem Reduktionsmittel Koks pelletiert, um die Reaktionsfähigkeit zu erhöhen und eine homogene Speisung des Ofens zu gewährleisten. Die sogenannten Mikropellets werden entweder direkt oder über eine Zwischenlagerung in den Drehrohrofen eingebracht. Bei einer Temperatur von ca. 1.200 °C werden alle flüchtige Elemente, insbesondere das Zink, in die Gasphase des Ofens übertragen, hier wiederum oxidiert, über die Gasphase ausgetragen und in der Filteranlage als sogenanntes zinkreiches Wälzoxid abgeschieden. Das so erhaltene Wälzoxid wird als Sekundärrohstoff an die Zinkindustrie verkauft.

In den Anlagen von Aser und Freiberg wird das Wälzoxid durch eine zwei- bzw. dreifache Gegenstromlaugung von Verunreinigungen befreit.

Die produzierte, sogenannte Wälzschlacke, welche beim Wälzprozess entsteht, bildet ein Nebenprodukt, das als Wegebaumaterial auf der Deponie Verwendung findet. In Spanien wird die Wälzschlacke als sog. Ferrosita®, in verschiedenen Bereichen der Bauindustrie angewandt.